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Machines planétaires pour câbles en acier
Machines de toronnage planétaire pour câbles en acier
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Les entraînements configurés individuellement permettent de couvrir une très large plage de pas de câblage. Grâce à une technologie moderne de commande numérique, des pas de câblage variables en continu et reproductibles peuvent être réglés depuis le pupitre de commande. L’entraînement de détorsion permet un taux de détorsion variable de 65 % à 135 %. L’utilisation d’un réducteur spécial à modulation de vitesse permet de transmettre des couples de détorsion élevés. Différents degrés de détorsion peuvent être appliqués au sein d’une même cage. Les différentes cages d’une même machine peuvent être commandées avec un réglage variable en continu les unes par rapport aux autres.

Un entraînement de chargement spécial permet de faire pivoter la cage jusqu’à la position requise et de l’arrêter à chaque position de chargement.

Caractéristiques technologiques

  • Solutions de dévidage et d’enroulement adaptées aux bobines de différents diamètres de flasques, avec des technologies fixes, rotatives et mobiles ainsi qu’une fonction de marche arrière si nécessaire.

  • Technologie de traction optimisée à une ou deux roues, adaptée aux exigences de l’application, avec des diamètres de roue allant jusqu’à 5 000 mm et une force de traction maximale de 800 kN.

  • Préformeurs et postformeurs spéciaux assurant un traitement optimal des torons ou des produits finis.

  • Équipements spéciaux de calibrage et de compactage ainsi que systèmes de lubrification.

  • Automatisation.

  • Entraînements individuels montés sur les machines et utilisant une technologie CC ou CA contrôlée.

  • Synchronisation de la vitesse et du déplacement angulaire avec le contrôle du couple et de la tension.

  • Maintien des paramètres de qualité du produit dans toutes les conditions de fonctionnement grâce à l’arrêt contrôlé de la machine en cas de perte de la tension d’alimentation (technologie CA).

  • L’utilisation de commandes programmables associées à une interface tactile permet le contrôle entièrement automatique du procédé, l’exploitation et la surveillance, la gestion des programmes, l’acquisition de données, la tenue des registres, les fonctions de service et les opérations de maintenance.